WITH Apple'sкомпанияИспользование технологии беспроводной зарядки на iPhone 8, этоis зажгли всю отрасль. Как обычный потребитель, в дополнение к использованию беспроводных зарядных устройств каждый день, вызнатькакделаетбеспроводное зарядное устройствоbeПроизведено? Теперь мы принимаемаПроцесс обработки беспроводного зарядного устройства.Следуйте за нами моими стопами, и я покажу вам процесс производства беспроводной зарядки на семинаре Lantaisi.
Беспроводная зарядка делится на две части: внутренняя плата и внешняя компонент. Процесс производства беспроводной зарядки также будет подробно введен с этих двух сторон.
Во -первых, наши продажи и его клиенты общаются друг с другом, чтобы определить дизайн продукта и требования к производительности. Далее, технический отдел Ланаиси разработает внутреннюю площадь, а Департамент продукта разработает структуру оболочки.
Шаг 1:Приведенная выше изображение представляет собой пустую доску без каких -либо электронных компонентов. Во -первых, он будет размещен на полностью автоматической печатной машине и нарисован слоем паяльной пасты. Паяная паста смешана с приподкой порошком, потоком и другими поверхностно -активными веществами и тиксотропными агентами. Из картинки можно увидеть, что эта беспроводная плата зарядного устройства имеет более 30 компонентов.
（На рисунке выше показана полностью автоматическая печатная машина.)
Шаг 2:Затем введите следующий процесс: SMT Patch. SMT означает технологию поверхностного крепления и широко используется в электронике. В основном он используется для установки электронных компонентов без лидов или коротких выводов.
Шаг 3:Машина SMT Placement устанавливает и фиксирует чипы, резисторы, конденсаторы, индукторы и другие компоненты на плате, протекающей припоя пая. Каждая машина для высокоскоростной размещения SMT будет управлять небольшим компьютером. Инженеры будут проектировать и запрограммировать предустановленные рабочие процедуры в соответствии с материалом каждой беспроводной зарядной платы, что значительно повышает точность размещения платы.
Шаг 4:На рисунке выше показана работа пайки режни в процессе защиты окружающей среды без свинца. Справа - это оборудование для паяльщиков с внутренней температурой более 200 градусов. Субстрат PCB после чистки, исправления и пайки для переиз. Стал полной PCBA. В настоящее время PCBA необходимо проверить, чтобы определить, являются ли функции каждой части нормальными.
Шаг 5:На рисунке выше показано использование автоматического оптического детектора AOI для проверки PCBA. В течение десятков времени увеличения вы можете графически проверить, есть ли какие-либо проблемы, такие как ложные пайки и пустая паяль во время чипа и процесс размещения устойчивости.
Шаг 6:Квалифицированная доска PCBA будет отправлена на следующую процесс, проводящую катушку передатчика.
Шаг 7:Сварка катушка передатчика требует ручной работы. Из картинки можно увидеть, что у техника есть синий браслет на левой руке. На этом браслете есть проволока, которая заземлена, чтобы предотвратить проникновение статического электричества человеческого тела.
Шаг 8:Затем проверьте, может ли плата катушки передатчика работать нормально. Здесь будут проверены условия работы различных входных напряжений.
(На рисунке выше показано напряжение и ток, когда беспроводное зарядное устройство быстро заряжается, 9 В/1,7а.)
Шаг 9:Этот процесс является испытанием на старение. Каждое квалифицированное беспроводное зарядное устройство должно быть протестировано на предмет питания и нагрузки перед выходом из фабрики, чтобы дефектные продукты могли быть предоставлены заранее в процессе тестирования; Те, кто проходит тест на старение, войдут в процесс сборки, а дефектные будут извлекать его для устранения проблемы проблемы. По словам заводского инженера, беспроводная зарядка с одной катушкой требует 2-часового испытания на старение, в то время как двойная катушка составляет 4 часа.
На рисунке выше показана плата беспроводной зарядки после испытания на старение, и каждая часть аккуратно расположена. Те, у кого есть электронные компоненты, лицом вниз, чтобы не повредить их во время процесса удара.
Шаг 10:Исправьте модуль передатчика на оболочке беспроводного зарядного устройства с помощью 3M -клеем.
На приведенном выше картинке показано полуфабрикативное беспроводное зарядное устройство, которое было собрано и собирается ждать следующего сборочного звена.
Шаг 11:Закрепить винты.
Вертикальное беспроводное зарядное устройство с быстрой зарядкой с двойной катушкой завершено.
Шаг 12:Готовые испытания продукта перед отправкой. Эта ссылка используется для устранения совместимости беспроводной зарядки и для обеспечения того, чтобы продукт беспроводной зарядки, который прибывает в руку пользователя, может иметь такой же опыт производительности, как и исходное зарядное устройство.
Шаг 13:Поместите продукт в пакет с PE, поместите его в руководство, кабель данных Type-C и упакуйте в коробку, затем упакуйте и подождите отгрузку.
Вышеуказанное является полным производственным процессом беспроводной зарядки. Короче говоря, это пустая печать на доске, патч SMT, пайки для переизбытков, проверка PCBA, паяльная катушка, проверка, испытания на старение, клей, сборка оболочки, тест на готовый продукт и упаковку готового продукта.
(Конечно, чтобы обеспечить безопасность и надежность наших продуктов, мы проведем тестирование плесени, электронное тестирование производительности, тестирование внешнего вида и т. Д., Для беспроводной зарядки.)
После прочтения, есть ли у вас подробное понимание таинственного производственного процесса беспроводной зарядки? Для получения более подробной информации, пожалуйста, свяжитесь с Lantaisi, мы будем на вашем сервисе в течение 24 часов.
Время публикации: сентябрь-25-2021